Dünya genelinde her yıl 400 milyon tonu aşkın plastik üretilirken, bu kaynağın büyük bir kısmının tek kullanımdan sonra atığa dönüşmesi küresel ekonomide her yıl 120 milyar doları aşan devasa bir değer kaybı yaratıyor. Avrupa Birliği’nin Yeşil Mutabakat çerçevesinde hayata geçirdiği Sınırda Karbon Düzenleme Mekanizması ve döngüsel ekonomi eylem planları, geleneksel ‘üret-tüket-at’ modelinin sonuna gelindiğini net bir şekilde ortaya koyuyor. Sanayide geri dönüştürülmüş ikincil hammadde kullanımı ve ekotasarım prensipleri, üretim süreçlerindeki enerji tüketimini yüzde 80’e varan oranlarda düşürürken çevresel sürdürülebilirliği doğrudan iktisadi bir rekabet gücüne dönüştürüyor.
Türkiye’nin son 2,5 yılda ambalaj sektöründe 600 milyon doları aşan 50’ye yakın yatırıma ev sahipliği yapması, ülkenin bölgesel bir üretim ve geri dönüşüm merkezine dönüştüğünü gösteriyor. Söz konusu dönüşümün odağında yer alarak dünyada 14 tane geri dönüşüm tesisine sahip olan ve önceliği yerli kaynak kullanımına veren şirketlerden biri olan Alpla da bu kapsamdaki yatırımlarına devam ediyor.
Bu kapsamda Kocaeli, Ankara ve Konya’nın ardından Adana ve İzmir’de hayata geçirilen toplam 30 milyon euro değerindeki iki yeni üretim tesisi, şirketin Türkiye’deki yıllık ambalaj işleme kapasitesinin 90 bin tondan 120 bin tona yükseltti. Üretilen ambalajlarda geri dönüştürülmüş malzeme oranını yüzde 50’ye çıkarmayı hedefleyen ve çatılarındaki güneş enerjisi sistemleriyle kendi temiz elektriğini üreten yeni tesisler, tam kapasiteye ulaştığında doğrudan 200 kişiye, ekosistemiyle birlikte ise yaklaşık 1000 kişiye istihdam olanağı sunacak.
Yatırıma ilişkin konuşan Sert Plastik Ambalaj Sanayicileri Derneği (SEPA) Başkanı ve Alpla Genel Müdürü Emre Canoğlu, “Plastiğe yalnızca kullanılıp atılan bir malzeme olarak bakmıyoruz. Doğru tasarlandığında ve geri dönüştürüldüğünde değerini döngü içinde koruyabilen önemli bir kaynak. İthal ürünlerden ziyade Türkiye’deki atıklardan üretilen geri dönüştürülmüş hammaddeleri tercih ediyoruz. Yeni tesislerimiz farklı üretim teknolojilerini, modern otomasyon altyapısını ve yüksek operational esnekliği bir araya getiriyor. Büyümemizin temelinde müşteriye yakınlık var. Bu yatırımlarla Türkiye’nin AMET bölgesindeki üretim gücünü ve stratejik ağırlığını daha ileri bir seviyeye taşımayı hedefliyoruz” dedi.
Gelecek 5 yıl içerisinde otomasyon, teknoloji modernizasyonu ve sürdürülebilirlik altyapısına 40 milyon euro tutarında ilave yatırım yapmayı planlayan grup, üretim kapasitesini yüzde 25, cirosunu ise yüzde 40 artırmayı hedefliyor. Küresel tecrübeyi yerel dinamiklerle buluşturduklarını vurgulayan Alpla Group CEO’su Philipp Lehner, “Bir aile şirketi olarak yatırımlarımıza uzun vadeli bakıyoruz.
Türkiye’nin üretim gücüne, sanayi altyapısına, nitelikli insan kaynağına ve büyüme potansiyeline güveniyoruz. Adana ve İzmir yatırımlarımız, bu ülkedeki kararlılığımızın somut göstergesidir” derken, ALPLA Afrika, Orta Doğu ve Türkiye Bölge Genel Müdürü Javier Delgado Villanueva ise, “Türkiye, kapasitesi ve müşteri portföyüyle AMET bölgesindeki operasyonlarımızın yüzde 35’ini temsil eden stratejik bir güçtür” değerlendirmesinde bulundu.
Plastik ambalaj sektöründe sürdürülebilirliğin en kritik kaldıracı, ithal polimerler yerine yerel atıklardan elde edilen ikincil hammaddelerin sanayiye entegre edilmesidir. Üretim süreçlerinde geri dönüştürülmüş hammadde oranının yüzde 50 seviyelerine çıkarılması, fosil yakıt tüketimini doğrudan azaltır. Bir ton birincil plastik yerine geri dönüştürülmüş polimer kullanılması, yaklaşık 1,5 ton karbondioksit eşdeğeri emisyon salımını engeller. Yerli atık zincirinin güçlendirilmesi, hem çevresel ayak izini küçültmekte hem de dış ticaret dengesine pozitif katkı sunar.
Hacimli ambalaj ürünlerinin lojistik süreçleri, sanayide ciddi bir taşıma kaynaklı karbon yükü oluşturuyor. Üretim tesislerinin doğrudan ana pazar ve müşteri merkezlerine yakın noktalarda konumlandırılması ise sevkiyat mesafelerini kısaltarak teslimat sürelerini 1 ila 3 saate kadar düşürüyor. Tedarik zincirindeki bu lokasyon bazlı optimizasyon, lojistik kaynaklı sera gazı emisyonlarında yüzde 70’e varan oranda azalma sağlıyor ve endüstriyel üretim hatlarında enerji verimliliğini üst seviyeye taşıyor.